La mission

« L’un de nos clients était détenteur d’un produit innovant pour lequel il avait obtenu une NDA (New Drug Application) aux États-Unis. Nous fabriquions déjà cet actif pour lui et il était très satisfait de la qualité, mais il est revenu nous voir car il souhaitait augmenter son niveau de solubilité. »

« Pour cela, il était nécessaire, tout en sélectionnant une seule des deux formes polymorphiques sous lesquelles cet actif pouvait se présenter, d’en contrôler la distribution granulométrique de la poudre. Ces modifications permettraient à notre Client de breveter notre innovation. Cela impliquait aussi une nouvelle demande d’autorisation auprès des autorités de santé américaines, afin de valider ces variations ainsi que la nouvelle voie de synthèse. Notre laboratoire est inspecté FDA et nous pouvions donc répondre à ces exigences réglementaires. Mais la forme recherchée par notre Client était particulièrement complexe à obtenir ! »

Jacek Ropenga, Directeur technique

Le défi

« Pour produire l’API avec la granulométrie spécifiée par le Client tout en conservant sa forme cristalline, nous devions modifier notre procédé mais aussi les méthodes de contrôle associées. Nous avons été dans le développement permanent ! »

« En effet, les premiers essais cliniques ont confirmé que la nouvelle granulométrie était plus avantageuse, mais ils ont aussi prouvé qu’une voie de synthèse différente était nécessaire. Nous devions donc tout reprendre à zéro, et en particulier retravailler sur l’étape cruciale de la cristallisation. C’était un vrai défi, d’autant plus que la forme que nous recherchions n’était pas la plus stable : nous devions donc trouver un moyen d’orienter la formation de la molécule dans ce sens. Tout ce processus s’est déroulé en agrément qualité avec notre client : il était présent en permanence et contrôlait chaque étape. »

Jérôme Sausset, Technicien chimiste

Le déclic

« La cristallisation est une étape complexe qui fait intervenir de nombreux paramètres. Nous avons tout mis à plat : la température de chauffage, de refroidissement, la vitesse d’agitation, les proportions de solvant… Puis nous avons recherché quels critères pouvaient intervenir sur les critères que nous souhaitions atteindre. »

Notre expérience a été d’une aide précieuse : nous savions dans quelle direction orienter nos recherches, mais nous avons dû malgré tout réaliser une multitude d’essais. Nous avons adopté une approche très structurée et nous avons procédé de proche en proche : le résultat de chaque plan d’expériences nous guidait pour le suivant, jusqu’à ce que nous parvenions à trouver les conditions idéales. « Nous avons également dû investir dans du nouveau matériel : nos réacteurs ont été complètement modifiés, pour y ajouter une technologie in-line qui détectait la formation des cristaux en temps réel dans la solution. Après 3 mois de travail, nous sommes enfin parvenus à déterminer les paramètres des tests de libération en temps réel (RTRT) que nous recherchions. Puis nous avons dû valider le procédé, c’est-à-dire prouver qu’il pouvait être dupliqué pour pouvoir reproduire l’actif à la demande. »

Patricia Bataille Leconte, Directrice des opérations

La clé du succès

« Les exigences de notre Client étaient extrêmes, en termes de qualité comme de sécurité, mais nous avons réussi à les honorer en améliorant notre procédé. L’actif a été produit selon les critères exigés, et notre Client a pu obtenir le sNDA requis pour distribuer son médicament aux Etats-Unis. Cette mission nous a poussé à aller toujours plus loin ! »

« Nous avons toutes les compétences nécessaires en interne, une équipe férue d’approches améliorées et nous maîtrisons nos procédés de A à Z. Cela nous permet de nous montrer très agiles et de réagir rapidement lorsqu’il faut modifier nos méthodes ou nos équipements. Nous pouvons ainsi raccourcir considérablement les délais pour répondre à ce type de demande. Viser toujours plus haut et être toujours plus efficaces fait partie de notre culture d’entreprise ! »

Maria Moreno, Directrice qualité et compliance